铝单板的焊接工艺对铝单板产品的质量有很大的影响，如果焊接方法不当，就会引起产品的变形，从而影响其使用性能。这里就给大家介绍一下铝单板在生产制造中的焊接方法。
1.焊接前的准备工作
对焊缝坡口两侧表面的氧化膜进行化学或机械清洗。
采用碱洗或酸洗法对工件表面进行化学清洗，既能去除氧化膜，又能去除油污，具体工艺过程如下：在70℃左右，用体积分数6%~10%的氢氧化钠溶液浸泡约0.5 min，水洗→15 min的硝酸在常温下浸泡1 min进行中和处理→水洗→温水洗涤→烘干。
机械式清洁可使用风动或电动铣刀，也可使用刮刀、锉刀等工具，对于较薄的氧化膜也可用0.25毫米的铜丝刷打磨清洁氧化膜。
清洁后立即进行焊接，如放置时间超过4 h，应重新清洁。
2.确定装配间隙和定位焊缝间距
在施焊过程中，铝合金铝板受热膨胀，导致焊缝坡口间隙减少，如果焊前装配间隙留得太小，则在焊接过程中会造成两板坡口重叠，增加焊缝后板面的不均度和变形；反之，装配间隙过大，则很难施焊，并且存在烧毁的可能性。适当的定位焊缝间距可以保证所需要的定位焊缝间距，因此，选择适当的装配间隙和定位焊缝间距是减少变形的一个有效措施.根据经验，不同板厚对焊缝的装配工艺参数较为合理。
3.焊接设备选择
现在市场上的焊接产品种类很多，一般情况下，宜采用交流钨极氩弧焊(即 TIG焊)。本发明利用钨电极与工件产生的电弧热熔化母材及充填焊丝在氩气保护下进行焊接。由于在焊接过程中，交流电流的极性呈周期性变化，所以焊接过程中每一周期的半波与半波都是直流的反向。正向半波时钨极能释放出足够的电子而不会造成过热，有利于电弧的稳定。反接处在半波期内工件表面生成的氧化膜易于清除，从而得到表面光洁美观、成形良好的焊缝。
4.选择焊丝
通用型选择301纯铝焊丝和311铝硅焊丝。
5.焊接方法和参数的选择
通常采用左焊法，焊炬与工件成60°角。焊厚15 mm以上，采用右焊法，焊炬与工件成90°角。
当壁厚大于3 mm时，开 V型坡口，夹角为60~70°，间隙不大于1 mm，采用多层焊接.当壁厚小于1.5 mm时，开坡口不小于1.5 mm，无间隙，无填充丝。
铝单板焊接过程中需要施工人员具备专业的技术知识和丰富的实际操作经验。
